La impresión 3D se consolida en el proceso de fabricación de Ford España

Este tipo de tecnología permite crear piezas de alta complejidad, resistencia y ligereza que están fuera del alcance del mecanizado tradicional. Adicionalmente, el 33% de los diseños realizados sustituyen a repuestos fabricados anteriormente con técnicas de mecanizado.

Las mayores aplicaciones hasta ahora de la impresión 3D consisten en la fabricación de herramientas, repuestos de máquinas, protecciones de seguridad, e incluso prototipos de piezas de producción. La planta de Motores de Valencia dispone de un centro de fabricación aditiva con varias tecnologías de impresión 3D. Os las detallamos:

Tecnología FDM (“FUSED DEPOSITION MODELING”), crea objetos mediante un extrusor que funde distintos materiales plásticos y los superpone en capas. Estos materiales disponen de una gran variedad de propiedades, incluyendo flexibilidad, protección contra productos abrasivos y buen comportamiento al desgaste. Dentro de esta categoría, la planta dispone de 5 impresoras, una de ellas que imprime sobre una cinta transportadora permitiendo crear objetos de longitud infinita.

Tecnología CFF (“CONTINUOUS FILAMENT FABRICATION”), capaz de imprimir en poliamida con refuerzo de fibra continua de distintos materiales, kevlar, fibra de vidrio, fibra de carbono. Con esta tecnología se consigue un comportamiento mecánico superior al aluminio con una reducción del peso por encima del 70%.

Tecnología SLA (“STEREO LITOGRAPHY”) utiliza el principio de fotopolimerización para crear modelos 3D a partir de resinas sensible a los rayos UV. Estas resinas se solidifican mediante el paso de un láser capa por capa, consiguiendo una resolución y unas propiedades estancas superiores al resto de tecnologías.

Además de estos equipos, el centro de fabricación aditiva dispone de una estación de reciclaje de plástico como parte de la estrategia de sostenibilidad. Con este equipo se recicla el plástico que proviene de los residuos de los procesos productivos de la factoría (tapones, embalajes y piezas desechables). Por ejemplo, los tapones de un solo uso se convierten en filamento para ser impreso y darle una nueva utilidad (una segunda vida).

Como comenta Jaime Ortiz-Cañavate, gerente de Ingeniería de Fabricación de la Planta de Motores, “El año 2019 ha sido el año del despegue de la impresión 3D en el centro de fabricación aditiva. Desde que empezamos en 2018, su capacidad se ha multiplicado por cinco, imprimiendo más de 3000 piezas y consiguiendo ahorros superiores a 250.000€.

El factor clave para conseguir esta cifra ha sido nuestra gente. El cambio de mentalidad en el diseño y la formación, enfocada al modelizado 3D e impartida a todas las áreas de fabricación, permite al propio usuario diseñar las piezas necesarias para su trabajo diario.”

En un futuro no muy lejano seremos capaces de hacer frente a grandes tiradas y adaptarnos a necesidades cambiantes con gran eficacia, de manera que se logre también una reducción de costes de transporte, y mejores tiempos de respuesta.

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