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 Ford Brazil Invests in Global Quality Systems in its São Bernardo Plant

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​SÃO BERNARDO DO CAMPO, Brazil - Ford Brazil is investing in new equipment and quality control technologies at its São Bernardo do Campo plant, where the Ka and Courier models are assembled. This is part of the brand’s strategy to be the leader in customer satisfaction, with the adoption of world-class production systems to improve vehicles’ quality.
 
"Quality is one of our brand pillars and we are constantly investing in new technologies and equipment to improve the efficiency and control,” says Silvio Illi, manager of the Ford Plant in São Bernardo do Campo. See a video of these systems at:  http://www.youtube.com/watch?v=IRFWtUz-peI
 
This care can be seen in all of the production stages at the Ford factory in São Bernardo do Campo, which is able to produce 1,000 vehicles per day. In the Body area alone, the unit has 135 welding robots, which ensure high precision in mounting metal components.
 
The check of the body's dimensional integrity is done by eight robots, using advanced software and is checked with precision to hundredths of a millimeter. “The body's dimensional precision is the base for the perfect assembly of all the components that are mounted later. A small variation can generate harshness, gaps or harm the appearance of the product,” explains Takayuki Matsumoto, Ford's Production Engineering supervisor.
 
After assembly, the car passes through various system adjustment and verification stations.

"If necessary, the operator makes adjustments and only releases the vehicle after the eight lamps of the electronic panel are lit, indicating the ideal point," says Carlos Bastos, Ford's Production supervisor.
 
The steering alignment is done in another station, with the aid of software and laser levels. The air-conditioning system is cleaned and filled with ecologically-friendly gas by automatic equipment.
 
To verify the doors and windows' efficiency against leaks, Ford applies a test called Air Leakage, composed of a compressor and a pipe connected to the vehicle window that injects air inside the cabin and is controlled by an electronic system to detect leaks.
 
The vehicle's final inspection is one of the last processes on the assembly line. After passing all of these steps, the Quality Verification System (QVS) begins. This ensures that each vehicle is only released for shipment after a complete approval. Once ready, the car remains in the yard for four hours, so that the auditors can complete the static and dynamic quality checks. The goal is that the cars reach customers without any problems.
 
The Global Ford Consumer Product Auditory, a rating system with sampling from the consumer's point of view, is also part of the process. Auditors drive the vehicle for 50 km on a predetermined circuit to check all items.
 
The Ford factory in São Bernardo do Campo uses the brand's comprehensive global quality control system, called Quality Leadership System (QLS). It covers the entire vehicle production process, from the beginning of the assembly until its final release to the customer. The QLS ensures that if there is any failure, the vehicle will not be released until it is fixed.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 












 
 
 
 

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Ford Investe em Sistemas Globais da Qualidade na Fábrica de São Bernardo
SÃO BERNARDO DO CAMPO, Brasil - A Ford está investindo em novos equipamentos e tecnologias de controle de qualidade na fábrica de São Bernardo do Campo, São Paulo, onde são montados os modelos Ka e Courier. A ação faz parte da estratégia da marca de ser líder na satisfação dos clientes, com a adoção de sistemas de produção de nível mundial para o aprimoramento da qualidade dos veículos.

"A qualidade é um dos pilares da nossa marca e investimos constantemente em novas tecnologias e equipamentos para aprimorar a eficiência e os controles", diz Silvio Illi, gerente da Fábrica de São Bernardo da Ford. Veja um vídeo desses sistemas no link: http://www.youtube.com/watch?v=IRFWtUz-peI.

Esse cuidado pode ser notado em todas as fases de produção da fábrica da Ford em São Bernardo, que tem capacidade instalada para produzir 1.000 veículos por dia. Só na área da Carroceria, a unidade opera com 135 robôs de soldagem, que garantem alta precisão na fixação dos componentes metálicos.

A checagem da integridade dimensional da carroceria é feita por oito robôs, que trabalham com softwares avançados e precisão de centésimos de milímetro. "A precisão dimensional da carroceria é a base para a montagem perfeita de todos os componentes que são fixados depois. Uma pequena variação pode gerar rangidos, folgas ou má aparência do produto", explica Takayuki Matsumoto, superintendente de Engenharia de Produção da Ford.

Depois de montado, o carro passa por várias estações de ajuste e verificação de seus sistemas. "Havendo necessidade, o operador faz os ajustes e só libera o veículo depois que as oito lâmpadas do painel eletrônico se acendem, indicando o ponto ideal", afirma Carlos Bastos, superintendente de Produção da Ford.

O alinhamento de direção é feito em outra estação, com o auxílio de softwares e réguas de laser. O sistema de ar-condicionado é limpo e preenchido com gás ecológico por um equipamento automático.

Para verificar a eficiência da vedação das portas e vidros, a Ford aplica um teste chamado Air Leakage, equipamento composto por um compressor e um tubo acoplado à janela do veículo, que injeta ar dentro da cabine, controlado por um sistema eletrônico para detectar vazamentos.

Um dos últimos processos da linha de montagem é a inspeção final do produto. Vencidas todas essas etapas, entra em ação o Sistema de Verificação da Qualidade (QVS), criado para garantir que cada veículo só seja liberado para embarque após uma aprovação completa. Depois de pronto, o carro permanece durante quatro horas de quarentena no pátio, dando tempo para que os auditores completem as verificações estáticas e dinâmicas de qualidade. O objetivo é que os carros cheguem ao cliente final sem nenhuma falha.

Também faz parte desse sistema o GFCPA (Global Ford Consumer Product Auditory), um sistema de avaliação por amostragem feito com a visão do consumidor. Auditores rodam com o veículo por 50 km, em um circuito predeterminado, para checar todos os seu itens de funcionamento.

A fábrica da Ford em São Bernardo adota o sistema global de controle da qualidade da marca, chamado Quality Leadership System (QLS). Ele cobre todo o processo de produção do veículo, desde o início da montagem até a sua liberação final para o cliente. O QLS garante que, caso haja qualquer falha, o veículo não seja liberado até a sua correção. O mesmo sistema é usado em todas as fábricas da Ford no mundo e interligado globalmente, com capacidade para gerar indicadores e gráficos de verificação a qualquer tempo.

 

  

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3/1/2012 12:00 AM