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​Markus Krause, Manufacturing Manager und Stefan Porombka, Umweltschutzbeauftragter
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 Ford Supplier Cotarko Goes Further/ Eine Idee weiter : Energieteams bei Cotarko in Köln Niehl

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COLOGNE, Germany - Employees from Cotarko, Ford of Europe's Cologne-based component forging supplier, have been going further to achieve ISO 50001 energy management certification. 
 
The certification is for a three-year period and confirms that the company - which is fully-owned by Ford - operates to the highest standards and rules regarding the usage of energy.
 
While all of Cotarko's employees played their part in the overall process, dedicated energy teams looked at identifying and implementing specific energy saving measures within their areas of responsibility. For example manufacturing, parts design, project management, control and logistics.
The initiatives ranged from simple projects, such as changing a valve on the cooling for one of the machines, to more extensive projects involving the replacement of complete installations with newer, more efficient equipment.
 
In 2011, energy saving measures at Cotarko resulted in savings of 1.4 million Euros. In addition to the financial benefit, they also helped improve process quality and effectiveness, thus contributing to the company’s competitiveness.
 
 
 
Eine Idee weiter : Energieteams bei Cotarko in Köln Niehl
COLOGNE, Germany -„ISO 50001“ ist der Name des Energiemanagementsystems, nach dem die Schmiede von Cotarko jüngst zertifiziert wurde.
 
Das Unternehmen erfüllt somit nachweislich höchste Standards und Normen in Bezug auf den Umgang und den Verbrauch von Energie.
 
Und das ist nicht wenig: Jährlich benötigt Cotarko zur Herstellung von Schmiedeteilen und -formen die Energiemenge , die zehntausend vierköpfige Haushalte im Jahr verbrauchen: Beeindruckende 44 Gigawatt oder 44 Millionen Kilowattstunden im Wert von rund 5 Millionen Euro. Und dabei wurden im Jahr 2011 durch Energiesparmaßnahmen bereits 1,4 Millionen Euro eingespart.
 
Alle Mitarbeiter sind in den Energiesparprozess einbezogen, aber die Mitglieder des so genannten „Cotarko Energieteams“ konzentrieren sich ganz besonders darauf, in ihren jeweiligen Bereichen Maßnahmen zu identifizieren und umzusetzen: Ob Produktion, Neuteile-Konstruktion, Projektmanagement, Controlling oder Logistik.
 
„Wir weisen nach, welche Energien wir verbrauchen und ‚wo wir was‘ strukturiert und gezielt geplant einsparen können“, so Fertigungsleiter Markus Krause.
 
Nicht selten sind es auch einfach zu bewerkstelligende Änderungen, die einen großen Effekt haben: So wurden beispielsweise die Türen der Glühöfen überholt und isolierende Dichtungen verbessert – dadurch wurde die Ofenleistung noch erhöht und der Energieverlust verringert.
 
Oder: Ein Vorschlag von Mitarbeitern bezog sich auf die Kühlstation an Maschinen, wo Schmiedeteile vor der Stichprobenprüfung durch permanent laufendes Wasser auf Raumtemperatur heruntergekühlt wurden. Dort wurde ein einfaches Ventil zur Zeitbegrenzung eingebaut, so dass der Wasserzulauf nun nach der effektiv nötigen Zeit aussetzt.
 
Ein größeres Projekt ist dagegen der Ersatz der gesamten „Rückkühlanlage“ durch eine neue und effizientere Installation.
 
Alle diese Energiesparmaßnahmen bringen nicht nur Kosteneinsparungen, sondern verbessern auch die Prozessqualität und Effektivität insgesamt und tragen somit zur Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens bei.
 
Das ISO-Zertifikat gilt für drei Jahre, wird aber jedes Jahr durch Audits überprüft. Damit einher geht eine umfangreiche Dokumentation aller Prozesse sowie regelmäßige Nachfragen und Nachweise durch die Teams. Nicht zuletzt werden alle Mitarbeiter regelmäßig in Sachen Energiemanagement geschult. „Das Thema ‚Energieersparnis‘ muss bei jedem zur Selbstverständlichkeit werden“, so Markus Krause.
 
 
 
 
 
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1/7/2013 6:05 AM