Befehle des Menübands überspringen
Zum Hauptinhalt wechseln
Das Ford Land Energy Efficiency Team (vlnr: Klaus Linden, Richard Douthwaite, Dave Wood, Manfred Rick, Irmgard Longerich, Frank Balzereit, Jens Unterhansberg, Romi Avramidis)
Related Materials
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  

 „Doing the same for less“: Ford auf dem Weg zu einer besseren Energiebilanz

DATE: Will be calculated from "Release Start Date" field.

Den Energieverbrauch pro Fahrzeug um 25 Prozent senken – so lautet das herausfordernde  Ziel, das sich die Ford Motor Company im Rahmen des Energy Management Operating Systems (kurz EMOS) gesetzt hat. Für die Zielerreichung sind insgesamt fünf Jahre vorgesehen: 2012 wurde EMOS als globale Ford-Initiative vor dem Hintergrund der steigenden Energiekosten ins Leben gerufen; Bis 2016 soll das ISO-50001-zertifizierte Projekt zur C02-Reduktion abgeschlossen werden. „Momentan liegt Ford europaweit bei zehn von 25 Prozent der Energieeinsparung“, sagt Richard Douthwaite, Leiter des Ford Land Energy Efficiency Teams, das EMOS inhaltlich und technisch unterstützt. „Doing the same for less“, so lautet das Motto, das sich das Team auf die Fahne geschrieben hat. „Wir möchten den Energieverbrauch nicht nur kurzfristig senken, sondern auch langfristig auf einem niedrigen Niveau halten – bei konstantem Produktionsvolumen“, erklärt Douthwaite.
 
Neben der Zielvorgabe umfasst EMOS auch konkrete Schritte zum effizienteren Umgang mit Energie. „Um den Verbrauch auf ein Minimum zu senken, sind Investitionen in die Modernisierung der Werksanlagen und Produktionsvorgänge nötig“, führt Douthwaite aus. Dabei müssen stets die jeweiligen Standort- und Wetterbedingungen berücksichtigt werden. Ein wichtiger Aspekt ist zudem der Shut-Down-Prozess. Am Wochenende und an den Feiertagen, an denen Produktionsstillstand herrscht, sollen die Anlagen und Maschinen in möglichst breitem Umfang heruntergefahren werden. Auch die Computer und Lichter gilt es am Ende des Arbeitstages auszuschalten. Die erfolgreiche Umsetzung der Nachhaltigkeitsstrategie erfordert somit vor allem eiserne Disziplin – und eine gute Vernetzung.
 
Für die Koordinierung der EMOS-Aktivitäten sind die sogenannten Plant Energy Teams zuständig. Sie wurden bereits an verschiedenen Ford-Standorten benannt und tauschen sich in regelmäßigen Abständen über die Fortschritte, aber auch über die Hürden bei der Umsetzung von EMOS aus: „Die größte Herausforderung ist die Entwicklung eines Monitoring-Systems, mit dem die Daten zum Energieverbrauch elektronisch gesammelt und für alle Ford-Mitarbeiter verfügbar werden“, so Douthwaite. In den Ford-Werken in Köln gibt es bereits ein entsprechendes Pilot-Projekt, das nun auch in Valencia, Bridgend und Saarlouis eingeführt wird. Die Dokumentation der Daten ermöglicht es dann, den Energieverbrauch nachvollziehen und vergleichen zu können - nicht nur mit anderen Ford-Standorten, sondern auch mit der Konkurrenz.
 
In Deutschland, wo die Energiepreise im internationalen Vergleich besonders hoch sind, ist dementsprechend auch das Einsparpotential enorm. Allein in den Ford-Werken Köln wurden seit dem Beginn von EMOS etwa 50 Gigawattstunden gespart – nicht zuletzt dank der neuen Wärmerückgewinnungsanlagen in der Lackiererei, die im Rahmen von EMOS im Oktober 2013 in Betrieb gesetzt wurden. Mit den Anlagen konnte der Energieverbrauch in den letzten drei Monaten um 2600 Megawattstunden reduziert werden: „Das sind circa 100.000 Euro, die Ford bereits gespart hat“, erklärt Daniel Schulz. Er ist Projektplaner für Energieeffizienz in der Lackiererei, die in Kooperation mit Ford Land und Rheinenergie die Wärmerückgewinnungsanlage entwickelt hat. „Traditionell ist die Lackiererei der größte Energieverbraucher innerhalb der Fahrzeugfertigung“, so Schulz. Verursacher des hohen Energieaufwandes sind unter anderem die Trockenöfen, in denen die Karossen nach dem Lackierprozess bei Temperaturen bis 150 Grad Celsius getrocknet werden. „Die warme Abluft aus den Lacktrocknern wurde vorher einfach in die Atmosphäre befördert, anstatt dass man die darin enthaltene Energie genutzt hat“, erläutert Schulz. Mit den neuen Wärmerückgewinnungsanlagen wird die Energie durch den Einsatz von Wärmetauschern zurück ins Netz geführt. So kann die vorhandene Energie aus der Abluft zurückgewonnen und für die Wiedererwärmung von Heißwasser für andere Prozesse in der Lackiererei genutzt werden.  
 
Zwei solcher Anlagen sind bereits eingeschaltet, die dritte wird in den kommenden Tagen in Betrieb genommen. Alle 72 Stunden werden die Anlagen und die dazugehörigen Schaltschränke durch einen Kesselwart kontrolliert. Zudem kann der Energieverbrauch online verfolgt werden: „Das Energie-Monitoring-System Ford-Niehl ist eine Online-Plattform, auf der die energiebezogenen Daten gesammelt und analysiert werden“, erzählt Rainer Jungblut, Arealeiter Lack in Köln. „Außerdem findet man auf einem speziell eingerichteten SharePoint Best-Practice-Beispiele, Checklisten für die Shut-Down-Prozesse und andere hilfreiche Informationen zum Thema Energieeffizienz.“
 
Ein weiteres Projekt, das der Energieeinsparung dient, sind die Drucklufttrockner, die der benötigten Prozessdruckluft die Feuchtigkeit entziehen und damit einen qualitativ hochwertigen Lackierprozess ermöglichen. Die Drucklufttrockner ersetzen die Vorgänger aus dem Jahre 1986, die durch eine veraltete Technik alles andere als energieeffizient waren, und sparen die sogenannte Spülluft, deren Kosten sich jährlich auf etwa 210.000 Euro beliefen. Neueste Technik und der Einsatz von effizienten Komponenten reduzieren die benötigte Leistungsaufnahme auf ein Minimum, sodass die Amortisationszeit lediglich ein Jahr beträgt. „Ein wichtiger Umweltaspekt ist außerdem der Einsatz von Robotern in der Lackstraße“, fügt Jungblut hinzu. „Wird der Lack manuell aufgetragen, landen 80 Prozent davon im Lackumwälzwasser und nur 20 Prozent auf der Karosse, während es beim hochautomatisierten Prozess umgekehrt ist.“ Zudem werden ausschließlich wasserlösliche Basislacke verwendet, denn „weniger Lösungsmittel gleich weniger Emissionen“, so Jungblut. 
 
Energieschonende Projekte wie die Wärmerückgewinnungsanlagen werden auch in den anderen Ford-Werken entwickelt, beispielsweise in Saarlouis. Die größte Herausforderung sieht Jungblut dabei in der individuellen Anpassung von Energiesparmaßnahmen an die jeweiligen Standorte: „Die erforderlichen Prozesse und Installationen kann man nicht einfach so kaufen, sondern sie müssen erst entwickelt werden – gemeinsam mit Anlagenbauern und dem Energieteam vor Ort.“ Trotz der Schwierigkeiten, die EMOS mit sich bringt, zieht das Ford Land Energy Efficiency Team bisher eine positive Bilanz: „Die Vorgabe für 2013, den Energieverbrauch um acht Prozent zu reduzieren, hat Ford Europa bereits um zwei Prozent übertroffen“, so Douthwaite. Bis zum Jahr 2016 ein Viertel der Energie einzusparen, ist somit ein hehres, aber keineswegs unrealistisches Ziel, zu dem jeder einzelne Ford-Mitarbeiter einen Beitrag leisten kann.
 
Microsoft Silverlight beziehenGo Further with EMOS
 
 

  

By  

 
Ja
Ja
Ja
10.02.2014 00:00